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车辆冲压件为何会引起撕裂?冲压工厂成品的品质能给全车外型和特性奠定可靠的基本，因此，冲压制件的品质保证一直是汽车制造业公司十分重视的问题。本文科创心得分享车辆冲压件造成撕裂的原因：
五金模具冲压制造件常见的撕裂、倾斜方式中间护面支架冲压工艺步骤为：落料冲孔--冲孔创口--翻边成形--创口--翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、倾斜的方式各种各样，其撕裂部位关键分布于制件板孔处，外壁转角处R弧形与壁颈交汇处等，因冲压成形与生产工艺标准的差别，各破裂部位所占比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，还可以是因为疲劳裂纹即隐型裂痕发展引起的撕裂。
根本原因,依据现场具体情况，通过检查制件撕裂部位、断口形状及夹伤水平，觉得造成制件撕裂、倾斜行为主要表现在翻边成形工序，造成此工序情况发生的原因如下：
成形工艺参数执行不到位,在制件成形过程中，五金件冲压件加工工艺规定型腔、压料芯及其二者的制件务必密切贴合在一起，在机床滚轮下降时挤压板材塑性变形而完成成形。但现在因为抑制出的制件存有品质不稳定等问题，就证明机床压力生产过程中处在压力跳动不平衡情况。归根结底，通常是加工技术人员未按工艺特定规定在这一阶段及时对机床压力作出调整，或是在每个车次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而造成制件品质不稳定。
翻边成形模具设计缺点,该模具为一模双腔左/右件公共，因为小五金件冲压加工工序内容除翻边外，还兼具形状成形内容，加之制件独特繁杂，弯折面窄小，成形规定型腔压料芯与成形面相符等，造成模具设计标准成形行程大，压料面积小。设计者在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特点，却忽视了压料芯成形导滑行程。
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