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五金冲压件加工冲裁过程分析
五金冲压件加工的过程是在瞬间完成的，在模具刃口锐利，凹、凸模空隙正常时，这个过程大概可分为三个阶段，大家一起来看下吧：
①弹性变形阶段。当凸模开始接触板料并下压时，在凸、型腔压力作用下，板料表层遭受缩小产生弹性变形，板料略有压进型腔洞边状况。因为凸、型腔间空隙的存在，在冲裁力作用下产生弯弯曲扭矩，使板料同时遭受弯折和拉伸作用，凸模下的材料略有弯折，型腔里的材料则往上翘。间隙越多，弯曲和翘曲越明显，板材弯曲和凸起，腔端面与板表面的接触面越来越向刀片周围，此时凹凸刀片周围材料应力严重，刀片端面材料压印，刀片侧材料产生弧。由于开始压力不大，材料的热应力尚未达到屈服点，仍在弹性范围内。如果压力被移除，板材可以恢复正常。
②塑性形变阶段。凸模继续向下压，材料的热应力达到屈服点。五金冲压件钣金加工板材与凸面接触时会产生塑性剪切变形，凸面进入板材，板材下部挤压成型腔。由于弯曲和拉伸的增加，板材剪切面边缘的圆弧形成明显的塌角，剪切面出现明显的移动变形，产生一个明亮且垂直于表面的剪切面。凸模继续下压，明亮剪切带扩宽，而冲裁间隙造成的弯距使材料产生弯曲应力，弯曲应力达到材料抗拉强度时便发生弯折塑性形变，使冲裁件平面边沿上出现“穹弯”状况，随着塑性剪切变形的发展，分离形变应力随着提升，终至凸、型腔刃口侧边材料热应力超出抗拉强度，便发生微裂纹。由于微裂纹的位置离刃尖不远，裂纹的产生也会留下毛边。
③破裂分离阶段。凸模继续下滑，刃口侧边周边产生的微裂纹不断扩大并向内延伸发展，至上、下两裂痕相逢重叠，板料便彻底分离，粗糙的断裂带同时也留到冲裁件断面上，之后凸模再下压，已分离的材料便从凹模型腔中发布，罢了形成的毛边同时被拉长留到冲裁件上。
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